Ordnung und Fehlervermeidung im Dienste der Qualität

In den letzten Ausgaben haben wir uns mit dem Elefanten Qualitätsmanagement befasst. Um ihn besser verdaulich zu machen, wird er zunächst in drei dicke Scheiben zerlegt: Struktur, Kultur und Konjunktur. Diesmal möchte ich mich mit zwei Maßnahmen aus dem Bereich Struktur beschäftigen, die derzeit schrittweise in allen Standorten von LASER COMPONENTS umgesetzt werden.

5S – Weit mehr als nur „Schöner Wohnen“

Wie viele QM-Bausteine kommt auch diese einfache und nachhaltige Strukturbildungs- und -erhaltungsmethode aus dem Werkzeugkasten von Taiichi Ōhno, einem ehemaligen Produktionsleiter bei Toyota. Das Schöne daran ist, dass es um ein Thema geht, das jeder sofort sehen und nachvollziehen kann: Einen gut organisierten und effizient gestalteten Arbeitsplatz.

Der Grundgedanke ist einfach: Wenn ich nicht ständig nach meinem Werkzeug suchen muss, kann ich mich besser auf meine Arbeit konzentrieren. Ich arbeite schneller und mache weniger Fehler. Dieser Ansatz aus der Fertigung lässt sich genauso auch auf die Schreibtische von Bürojobs anwenden. Kommen wir aber endlich zu den berühmten 5S:

1. Seiri – Sortiere aus und frag dich: „Brauch ich das für meine Arbeit oder kann das weg?“
2. Seiton – Systematische Ordnung: „Alles hat einen Platz, alles hat seinen Platz!“
3. Seiso – Halte sauber: „Reinigen ist Prüfen!“
4. Seiketsu – Standardisiere: „Standards sparen Such- und Wartezeiten!“
5. Shitsuke – Selbstdisziplin und Ständige Verbesserung: „Entwickle Dich und Dein Team weiter!“

Die ersten drei Schritte hören sich nach einer klassischen „Aufräumaktion“ an, doch die beiden folgenden heben das Prinzip auf eine andere Ebene. Schon in einzelnen Bereichen kann 5S Erstaunliches bewirken. Doch um seine Vorteile voll zu entfalten, muss das Prinzip ein von allen gelebter Teil der Unternehmensphilosophie werden. Ganz im Sinne des Kaizen-Prinzips ist es dabei wichtig, immer in Bewegung zu bleiben, sonst endet man bei einem Flickenteppich aus gut gemeinten und missverstandenen „Profi“-Lösungen (Provisorium für immer).

FMEA – Fehler verhindern, bevor sie auftreten

Die Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse (FMEA) ist vorbeugendes Qualitäts- und wirksames Risikomanagement. Wichtig ist dabei, dass man in einem frühen Stadium der Produktentwicklung beginnt.
Auch dieses Werkzeug hat fünf Schritte:

1. System-Analyse
   Zunächst müssen wir für klare „vertikale“ Strukturen sorgen. Die Frage ist also: In welche Schritte kann ich Entwicklungs- und Produktionsprozess aufteilen und wo sind die Systemgrenzen?
2. Funktions-Analyse:
   Diesmal gehen wir vom fertigen Produkt aus: Welche Produktmerkmale werden von welchen Prozessmerkmalen in welchem Schritt hergestellt?
3. Fehler-Analyse:
   Jetzt werden die Merkmale des letzten Schrittes ins Negative umgekehrt: Was kann bei Produkt und Prozess alles schief gehen? Was ist schon mal schief gegangen?
4. Risikobewertung:
   Das ist der umfangreichste und komplexeste Schritt. Für alle Fehler, die wir im letzten Schritt beschrieben haben, werden drei Kriterien auf einer Skala von 1 bis 10 bewertet: Die Bedeutung für den Kunden, die Wahrscheinlichkeit, dass der Fehler auftritt und die Wahrscheinlichkeit, dass er entdeckt wird. Aus dem Produkt aller drei Kriterien ergibt sich die sogenannte Risikoprioritätszahl (RPZ), die zwischen völlig belanglos (1×1×1=1) und völligem Desaster (10×10×10=1000) liegen kann. Das ist natürlich nur ein Richtwert, der mit Vorsicht zu genießen ist. Auch wenn alle drei Kriterien zu gleichen Teilen in die RPZ einfließen, sollte man die Fehler dennoch zunächst nach der Bedeutung für den Kunden sortieren. Danach folgen Auftreten und Entdeckungswahrscheinlichkeit.
5. Optimierung
   Jetzt geht es daran, Korrektur- und Vorbeugemaßnahmen zu etablieren. Die Maßnahmen können sich auf das Auftreten und/oder die Entdeckung der Fehler beziehen. Optimalerweise wird der Fehler dadurch seltener auftreten und schneller entdeckt.

Qualitätsmanagement heißt Vorsorge

5S und FMEA sind zwei hervorragende Beispiele für den Präventionscharakter des Qualitätsmanagements. Durch Strukturen, Standards und ständige Verbesserung lernt ein Unternehmen aus den Fehlern der Vergangenheit und sorgt dafür, dass sie nicht mehr auftreten. Wichtig ist dabei, dass alle Abteilungen und Mitarbeiter an einem Strang ziehen – und darin liegt auch die größte Herausforderung.